Jeszcze kilka lat temu produkcja Centra S.A. obejmowała różne rodzaje akumulatorów - obok kwasowych powstawały akumulatory niklowo – kadmowe oraz baterie do ogrodzeń. Obecnie, po przeniesieniu produkcji akumulatorów NiCd do innego zakładu koncernu Exide Technologies w Hiszpanii oraz sprzedaży zakładu w Lubaszu produkującego baterie do ogrodzeń, Centra specjalizuje się w produkcji akumulatorów rozruchowych.

Aby klient otrzymał niezawodny i satysfakcjonujący go produkt, producent musi zapewnić sprawny przebieg procesu jego wytwarzania: od pozyskania odpowiednich surowców, poprzez właściwe ich przetwarzanie, dobór komponentów, bezbłędny ciąg technologiczny, aż po końcową obróbkę i dystrybucję.

Płyta jest najważniejszym elementem akumulatora, składa się z kratki i wpastowanej w nią masy czynnej. Pierwszym etapem produkcji jest wytworzenie kratki akumulatorowej. Surowcem do produkcji kratki są odpowiednie stopy ołowiu z niewielkimi dodatkami innych pierwiastków. Ilości dodatków w poszczególnych stopach są ściśle określone, dostawcy do każdej dostarczanej partii są zobowiązani dołączać tzw. atest, w którym podają zawartości poszczególnych składników. Przyjmowany ołów jest okresowo sprawdzany pod kontem poprawności pakowania i czystości, oznaczenia (każdy typ surowca ma swój kod) oraz zgodności składu stopowego z wymaganiami odbiorcy.

Na trzy sposoby…
CENTRA stosuje trzy technologie produkcji kratki: odlewanie grawitacyjne, odlewanie ciągłe – concast, technologię „ciętociągnioną” – exmet. Odlewanie grawitacyjne jest najstarszą technologią, ciągle jednak szeroko stosowaną i do niektórych zastosowań wręcz niezastąpioną. Roztopiony ołów z domieszką wapnia lub antymonu wlewany jest do form odlewniczych, z których po schłodzeniu wyrzucany jest tzw. wlew podwójnej kratki.

Nowszą i bardziej wydajną technologią jest odlewanie ciągłe, gdzie produktem jest wstęga kratek nawijana na bębny (zdjęcia nr 3 i nr 4). Wadą tej technologii jest jej ograniczone zastosowanie, tylko do kratek ujemnych.
Technologia „ciętociągniona” może być stosowana zarówno dla kratki dodatniej jak i ujemnej. Dla kratki typu ‘ EXMET’ należy najpierw wyprodukować taśmę ołowianą. Służy do tego celu linia produkcyjna nazywana „Rolling mill". W linii tej najpierw odlewa się wstęgę ołowianą o gr. 12 mm, którą potem systemem walców rozgniata się do grubości 0,7 – 1 mm. Taśma ta po nawinięciu na szpulę jest produktem wejściowym na liniach wytwarzających kratki. Za pomocą specjalnego systemu pras taśma jest odpowiednio nacinana, rozciągana i wykrawana tak, że w efekcie powstaje wstęga kratek, która jest nawijana na bębny.

Czas na masę
Następnym etapem wytwarzania jest produkcja masy czynnej. Podstawowymi surowcami do produkcji masy czynnej jest czysty ołów, z którego produkuje się proszek ołowiu, następnie kwas siarkowy, woda i niewielkie ilości dodatków takich jak włókno, sadza, vanispers.

Proszek ołowiu jest mieszany w odpowiedniej proporcji z kwasem siarkowym, wodą i dodatkami (innymi dla masy dodatniej i ujemnej). Masę przygotowuje się w mieszarkach, gdzie wszystkie składniki dozowane są automatycznie, a parametry procesu mieszania nadzorowane są przez komputer.

Czas przygotowania jednej mieszanki wynosi około 0,5 godziny. Główny składnik masy, proszek ołowiu przygotowywany jest w młynach. Centra posiada dwa rodzaje młynów, w jednych całe gąski ołowiu (około 50 kg) wrzucane są do młyna, w drugich wsadem są wałeczki ołowiane o wadze kilkudziesięciu gram, wcześniej odlane na odlewarkach. W obracającej się beczce młyna, gąski lub wałeczki ocierając się o siebie rozdrabniane są na proszek o konsystencji mąki. Po odpowiednim przechowywaniu w silosach magazynowych, które jest bardzo ważnym czynnikiem wpływającym na późniejszą jakość akumulatora, proszek może być użyty do produkcji masy.

Masę do kratek wpastowuje się na liniach pastowniczych. Zasadniczym elementem linii jest tzw. „paściarka”, która za pomocą specjalnego systemu mieszadeł i wałków wciska (wpastowuje) pastę do kratki. Z czterech linii pastowniczych dostępnych w zakładzie, dwie przystosowane są do procesów ciągłych, a dwie do kratek odlewanych grawitacyjnie. Zapastowane płyty układane są w stosy na specjalnych paletach. Następnie bezpośrednio z linii pastowniczej palety z płytami umieszczane są w komorach do sezonowania.  Przebywają tam około dwóch dni w podwyższonej temperaturze i wilgotności, dzięki czemu nabierają odpowiednich własności chemicznych i mechanicznych. Po wyładowaniu z komór sezonujących płyty są gotowym komponentem przekazywanym na wydział montażu.

Akumulator.pl

Celem niniejszego krótkiego cyklu artykułów jest przedstawienie tego procesu w trzech odcinkach: pierwszy dotyczy wytwarzania podstawowego składnika akumulatora – płyt. W następnych numerach opowiemy o montażu, czyli komponowaniu całego akumulatora, oraz procesie formowania, czyli ładowania akumulatora.